下面我们分解各个步骤：
进料与预热：
· 待浓缩的料液（进料）首先进入系统。
· 料液首先经过预热器组（通常是多级板式或管式换热器）。
· 预热热源： 主要利用系统产生的冷凝水（来自加热室冷凝蒸汽）和压缩前或压缩后的蒸汽（有时也利用生蒸汽）的余热对进料进行多级预热。
· 目的： 将料液温度尽可能提升到接近或等于蒸发器操作温度（沸点），最大限度地回收系统废热，减少后续蒸发段的蒸汽消耗。
蒸发主体（加热室 + 分离室）：
· 进入蒸发器： 预热后的料液进入蒸发器的加热室（通常是壳管式换热器，料液走管程）。
· 加热沸腾： 在加热室内，来自压缩机（之前的二次蒸汽被压缩后）的高温再压缩蒸汽在壳程冷凝放热，热量通过管壁传递给管程内的料液。
· 产生二次蒸汽： 料液吸收热量达到沸点，开始沸腾。在蒸发器（特别是分离室）内，料液中的水分大量蒸发，产生饱和（或接近饱和）的二次蒸汽 (Vapor)。同时料液本身被浓缩。
· 气液分离： 沸腾产生的气液混合物离开加热室，进入顶部的分离室（也叫蒸发室）。在分离室内：
· 利用重力沉降、离心分离器或除沫器等装置，高效地将二次蒸汽与浓缩液分离开。
· 分离出的二次蒸汽从分离室顶部排出。
· 浓缩液则在分离室底部聚集。
· 循环（强制或自然）：
· 强制循环 (FC-MVR)： 适用于高粘度、易结垢、高沸点升的物料。使用循环泵将分离室底部的浓缩液（或部分浓缩液与新鲜进料的混合物）强制高速流过加热管，增加湍流度，提高传热系数，防止结垢和结晶堵塞（尤其适用于结晶工艺）。大部分浓缩液返回加热室继续蒸发，达到浓度的产品液则排出系统。
· 自然循环 (NC-MVR)： 适用于较清洁、粘度较低、沸点升不大的物料。依靠加热管内料液（汽液混合物）与循环管内较冷、密度较大的料液之间的密度差形成循环推动力。结构通常更简单。
· 降膜蒸发 (FF-MVR)： 料液分布成薄膜状沿加热管内壁向下流动蒸发，停留时间短，适用于热敏性物料。
蒸汽压缩（核心步骤）：
· 从分离室顶部引出的二次蒸汽 (Vapor)，通常先经过一个除雾器/捕沫器，去除夹带的微小液滴，得到相对纯净的蒸汽。
· 纯净的二次蒸汽进入机械蒸汽压缩机。
· 压缩机工作：
· 离心式压缩机： 最常用。高速旋转的叶轮对蒸汽做功，使其压力和温度显著升高（温升通常在 8°C - 20°C 或更高，取决于压缩比）。所需的压缩比由物料的沸点升、系统压降和所需传热温差决定。
· 罗茨式压缩机： 适用于较小流量或需要更高压缩比（但效率可能略低）的场合。
· 输出： 压缩机出口得到高温高压的再压缩蒸汽 (Compressed Vapor)。其温度（饱和温度）已高于蒸发器物料侧的沸点。
热量再利用（加热蒸汽）：
· 高温高压的再压缩蒸汽被送入蒸发器加热室的壳程。
· 在壳程空间内，再压缩蒸汽与加热管的外壁接触，将其潜热释放给管内的料液，自身完全冷凝成为冷凝水 (Condensate)。
· 冷凝水排出： 冷凝水从加热室底部排出。
· 冷凝水热量回收： 排出的高温冷凝水（接近再压缩蒸汽的冷凝温度）被送到预热器组，作为热源预热进料液，回收其显热。降温后的冷凝水作为高品质的水资源排出系统（可作为锅炉补水或它用）。
浓缩液排出：
· 在分离室底部积聚的浓缩液，当其浓度达到设定要求（通过浓度计、密度计或液位控制）时，一部分作为产品浓缩液 (Concentrate) 排出系统，送往后续处理（如结晶、干燥、储存）。
· 在强制循环系统中，排出的是达到浓度的循环液。
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不凝气处理与真空系统：
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· 不凝气来源： 进料液中可能溶解的空气或其它不凝性气体，以及在加热室的蒸汽侧（壳程）也可能存在少量泄漏的不凝气。
· 危害： 不凝气积聚在加热室壳程会降低传热系数（形成隔热层）。
· 处理： 通常在加热室壳程高点或压缩机入口设置真空喷射泵或液环真空泵。该泵持续抽吸系统中的不凝气（Non-Condensable Gases, NCG）并将其排出系统（有时排放到大气或专门的排气系统），维持系统所需的真空度（或微负压/微正压）。
· 真空度控制： 真空泵也用于在系统启动时建立初始真空（如果需要低温蒸发），并在运行中精确控制系统压力（从而控制沸点温度以适应热敏物料）。
启动与补充：
· 启动阶段： 系统冷态启动时，需要外部热源（如生蒸汽）提供初始热量，将物料加热到沸点并产生最初的二次蒸汽，压缩机才能开始工作。启动后，生蒸汽通常可以切断或仅需极小流量补偿。
· 补充热量： 在稳定运行过程中，由于系统热损失、物料带走热量、沸点升高（Boiling Point Rise）导致压缩后蒸汽温度需更高才能维持传热温差等原因，通常需要补充少量生蒸汽或电能（如电加热器）来维持系统热平衡。这部分补充能耗远低于传统蒸发。
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